板金加工の4つの重要なポイント

板金処理の4つの重要なポイント： 1.ガス金属アーク溶接（GMAW）およびFCAWを溶接鋼（シートメタル処理キャビネット）ワークピースを使用する場合、ワークピースのプレートの厚さが溶接機に到達できる最大溶接電流を超える場合、どのように処理しますか。解決策は、溶接前に金属を予熱することです。プロパン、標準ガス、またはアセチレン溶接トーチを使用して、150〜260℃の予熱温度でワークの溶接領域を予熱し、溶接を進めます。溶接領域の金属を予熱する目的は、溶接領域が速すぎて冷却され、溶接継ぎ目に亀裂や不完全融合を引き起こさないのを防ぐことです。 2.溶融電極ガスシールド溶接またはフラックスコアドワイヤガスシールド溶接を使用して、薄い鋼管（板金加工機キャビネット）に薄い金属カバーを溶接する必要がある場合、溶接電流を溶接中に正しく調整できない場合、 2つの状況につながります。まず、薄い金属が燃えて溶接電流を減らすのを防ぐために、この時点で薄い金属カバーを厚い鋼管に溶接することはできません。第二に、過度の溶接電流は薄い金属カバーを燃やすことができます。現時点でどのように処理する必要がありますか？ 2つの主要なソリューションがあります（1）厚いスチールパイプ（板金加工キャビネット）の溶接に合わせて溶接電流を調整します。溶接するときは、厚い鋼管の溶接アークの滞留時間を90％に維持し、薄い金属カバーの滞留時間を短縮します。この技術に熟練している場合にのみ、良好な溶接ジョイントが得られることを指摘する必要があります。 （2）溶接電流を調整して、薄い金属カバーを燃やさないようにし、溶接トーチで厚い鋼管を予熱します。次に、薄いプレート溶接プロセスを使用して、2つの金属構造を溶接します。 3.薄い壁の丸いパイプまたは長方形の薄壁パイプを厚いプレートに溶接すると、溶接ロッドは薄壁のパイプ部分を燃やしやすくなります。上記の2つの方法以外に他のソリューションはありますか？はい、主に溶接プロセス中にヒートシンクを使用します。固体の丸いロッドを薄壁の丸いチューブに挿入するか、固体長方形のロッドを長方形のパイプのフィッティングに挿入すると、固体ロッドは薄壁のワークピースの熱を取り除き、燃焼を防ぎます。一般的に、ソリッドラウンドまたは長方形のロッドは、ほとんどの供給された中空または長方形のチューブ材料にしっかりと取り付けられています。溶接の場合、パイプの端から溶接を遠ざけることに注意を払う必要があります。これは、燃え尽きやすい最も弱い領域です。燃えないように、内蔵のヒートシンクを使用してください。

18 May-2024

インテリジェントな自動生産は、板金加工工場の避けられない開発動向になります

技術の進歩と社会の発展により、板金加工製品に対する人々の需要は増加しており、減少していません。現代の人々の生活では、板金加工製品はどこにでもあり、航空、船舶、鉄道輸送、自動車、コンピューターケース、通信ケースキャビネット、医療機器、機器、その他の分野で広く使用されています。 現代の中国の板金産業の発展は、1980年代後半から1990年代初頭に始まりました。 21世紀には、板金加工業界におけるCNCテクノロジーの応用と開発がピーク期間になりました。言い換えれば、21世紀には、インテリジェンスは必然的に板金加工の分野で必然的に避けられない開発方向になります。具体的には、次の側面から研究を実施できます。 1 site板金処理の情報管理。板金加工技術における自動化とインテリジェンスの傾向は、板金加工会社の変換を促進することになります。情報処理システムを確立することが不可欠です。物流処理システム、生産処理システム、プロセステクノロジーシステム、品質処理システム、自動見積システム、コスト処理システム、安全保証システムなどの情報処理システムでは、すべて計画された要件に従って動作し、効果的に制御されています。当時、ERPやPALなどの情報処理システムは、大規模な計画された板金加工会社で導入されていました。 2、板金加工用のインテリジェントな製造装置。インテリジェントな製造機器は、センシング、分析、推論、意思決定、および制御機能を備えた製造機器の集合用語です。これは、製造業におけるインテリジェンス、デジタル化、ネットワーキングの開発要件を反映した、機器製品における高度な製造技術、情報技術、コンピューター技術、インテリジェントな技術の統合と統合です。インテリジェントな製造機器のレベルは、今日の国の工業化レベルの重要な指標となっています。 3 seth板金属加工ロボットの導入。ロボットは、作業を自動的に実行する機械装置です。人間のコマンドを受け入れ、事前に書かれたプログラムを実行し、人工知能技術を使用して策定された原則とガイドラインに基づいて行動することができます。そのタスクは、人間の仕事を支援または交換することです。板金加工の分野では、溶接、研磨、および貧弱な労働条件を備えたその他の技術に使用されるロボット、および技術の切断、曲げ、形成に使用されるロボットがあります。全体として、それはまだ実験段階と初期段階にあり、昇進と使用のレベルに達していません。この期間中、使用の成功した事例と市場に開始された製品がありました。ロボットは業界で広く評価されています。一部の企業は、計画、技術から生産、処理までのロボットに関する研究を実施し、問題を特定し、分析し、ソリューションを提案しています。 4 intelligentインテリジェントな柔軟な生産ラインの構築。インテリジェントな技術に基づいて柔軟な生産ラインを確立することは、板金加工生産の開発動向です。当時、国内のシートメタル加工企業の小規模と、その製品がほとんど複数の品種と小さなバッチであるという事実により、柔軟な生産ラインの需要は緊急ではありませんでした。テクノロジーの進歩と成熟により、インテリジェントな柔軟な生産ラインは、急速な発展の期間を必然的に導かれます。

30 April-2024

シートメタルフレームの溶接プロセス中に何に注意すべきですか？

シートメタルフレームは、主に板金製造におけるスタンピング、曲げ、形成、スプライシング、その他の加工作業に使用されるプロの機械機器です。したがって、シートメタル加工工場の編集者は、シートメタルフレームの溶接プロセス中に注意を払うための次のポイントについて説明します。 1.準備作業：溶接を開始する前に、板金材料が技術的要件を満たし、亀裂、毛穴、スラグ包含物などの欠陥がないことを確認する必要があります。同時に、シートメタル材料をきれいにして、油の汚れ、ほこり、酸化物層などの異物を除去して、溶接品質を確保します。 2.溶接装置と環境：溶接機器とツールが良好な状態であることを確認し、安全性を検査します。溶接プロセス中に、火災や爆発の危険を避けるために、清潔でよく換気された環境を維持します。 3.溶接操作：溶接中、溶接の対称性、バランス、垂直性を確保するために、図面の寸法と要件を厳密に守る必要があります。溶接面はきれいで、溶接品質に対する油と汚れの影響を避ける必要があります。同時に、適切な溶接方法、溶接材料、溶接パラメーターを選択し、溶接熱入力を厳密に制御し、変形と溶接亀裂を避けます。 4.溶接品質検査：溶接が完了した後、溶接縫い目を慎重に検査してテストし、そのサイズ、外観の品質、強度などを含めて、溶接品質が要件を満たしていることを確認する必要があります。溶接縫い目に不均一性やその他の問題が見つかった場合は、タイムリーに修理する必要があります。 5.安全保護：溶接操作を実施するときは、空飛ぶ火花や溶融金属による怪我を防ぐために、マスク、革の手袋、絶縁靴などの個人用保護具を着用する必要があります。一方、狭い領域で溶接する場合、2つの演算子が常に安全性を回転させて監視することを確認することが重要です。

03 April-2024

シートメタル処理に一般的に使用される材料は何ですか？

板金加工は主に金属材料に依存しており、シートメタル処理に一般的に使用される材料は次のとおりです。 1.亜鉛メッキスチールプレートSECC SECCの基質は、一般的なコールドロールスチールコイルであり、脱脂、漬物、電気めっき、および連続電気めっき産生ラインでさまざまな治療後プロセスを受けた後、電気めっき生成物になります。 SECCは、一般的なコールドロール鋼シートの機械的特性と同様の加工性を備えているだけでなく、優れた耐性抵抗と装飾的な外観も持っています。電子製品、家電製品、家具の市場において、優れた競争力と代替可能性があります。たとえば、SECCは一般的にコンピューターの場合に使用されます。 2.通常のコールドロールシートSPCC SPCCとは、鋼鉄のインゴットが鋼板コイルまたはシートへの連続的なローリングを指し、コールドローリングミルによって必要な厚さを備えています。 SPCCの表面には保護が欠けており、特に酸化速度が加速して暗赤色の錆が現れる湿度の高い環境では、空気にさらされると酸化の影響を受けやすくなります。使用する場合、表面を塗装、電気めっき、またはその他の保護対策が必要です。 3.ホットディップ亜鉛めっき鋼板SGCCホットディップ亜鉛めっき鋼コイルは、約460°Cの温度で溶融亜鉛浴にホットロール、ピクルス、またはコールドロール、洗浄、洗浄、アニール、浸漬された半仕上げの製品を指し、スチールシートに鋼板にコーティングします。亜鉛層、その後、消光、焼き戻し、平準化、および化学処理を受けます。 SGCC材料は、SECC材料よりも硬く、延性が低い（深い描画デザインを避けます）、亜鉛層が厚く、溶接性が低下します。 4.ステンレス鋼SUS304最も広く使用されているステンレス鋼の1つである、Ni（ニッケル）含有量により、CR（クロム）を含む鋼（クロム）を含む鋼よりも耐食性と耐熱性が高くなっています。優れた機械的特性、熱処理現象はなく、弾力性はありません。 5.ステンレス鋼SUS301 CR（Chromium）の含有量はSUS304よりも低く、その腐食抵抗は低いです。ただし、コールド処理後、弾力性が良好で、スタンピング処理において良好な引張強度と硬度を達成できます。主にスプリングスプリングとEMI予防に使用されます。

24 January-2024

シートメタル処理の主なプロセスの詳細な説明

板金処理には、切断、パンチング、曲げ、形成などの従来の方法とプロセスパラメーター、さまざまなコールドスタンピング金型構造とプロセスパラメーター、さまざまな機器の動作原理と制御方法、新しいスタンピング技術とプロセスが含まれます。一般的な板金処理技術には次のものがあります。 （1）リベット：パンチまたは油圧プレスを使用して、リベットナット、リベットネジ、リベットナットの柱などのファスナーがしっかりと押し付けるファスナーのプロセスをワークピースに指します。 （2）リベット：最初にワークピースを穴に沈め、次にパンチまたは油圧プレスを使用してリベットナットをワークピースにしっかりと押し込むプロセスを指します。 （3）引っ張る母：リベットに似たプロセスの使用を指します。プーラーガンを使用して、リベットナット（POP）およびその他の接続部品をワークピースにしっかりと接続するプロセス。 （4）リベット：リベット銃をリベットと一緒に2つ以上のワークピースをしっかりと接続するツールとして使用するプロセスを指します。 （5）リベット：リベットを使用して2つ以上のワークピースを直接接続するプロセス。 countersunkリベットを使用する場合、ワークピースは最初にcountersunkである必要があります。 （6）コーナー切断：パンチまたは油圧プレスで金型を使用してワークピースの角を切り取るプロセスを指します。 （7）曲げ：ワークピースが曲げマシンによって形成されるプロセスを指します。 （8）形成：通常のパンチまたは他の機器で金型を使用してワークを変形させるプロセスを指します。 （9）切断：材料からせん断機を介して長方形のワークピースを取得するプロセスを指します。 （10）切断：レーザーまたはCNCパンチングを介してワークを切断するプロセスを指します。 （11）ブランキング：金型を使用して、通常のパンチまたは他の機器の製品の形状を処理するプロセスを指します。 （12）パンチ：通常のパンチングマシンと金型を使用して、ワークピースの穴を加工するプロセスを指します。 （13）パンチングコンブスハル：パンチまたは油圧プレスの金型を使用してワークピースに凸形状を形成するプロセスを指します。 （14）パンチングと引き裂き：「パンチングブリッジ」とも呼ばれ、パンチまたは油圧プレスで型を使用して橋の形のワークピースを形成するプロセスを指します。 （15）パンチ：「Flipping」とも呼ばれ、通常のパンチまたは他の機器で金型を使用してワークピースに円形の穴の端を形成してフリップアップするプロセスを指します。プロセス。 （16）タッピング：ワークピースで内部スレッドを加工するプロセスを指します。 （17）平準化：他の機器を使用して、処理前後に不均一なワークをレベル付けするプロセスを指します。 （18）歯の修復：歯で事前にタップされたワークピースの2番目のらせん歯を修復するプロセスを指します。 （19）掘削：ドリルビットを使用して、ドリルまたはフライス材のワークピースに穴を開けるプロセスを指します。 （20）面取り：金型、ファイル、研磨機などを使用して、ワークピースの鋭い角を加工するプロセスを指します。 （21）印刷：金型を使用してテキスト、シンボル、またはその他のマークをワークピースに印刷するプロセスを指します。 （22）カウンターサンクホール：カウンターサンクスクリューなどのコネクタを一致させるために、ワークピースにテーパー穴を加工するプロセスを指します。 （23）平坦化：特定の形状のワークを平らな表面に移行するプロセスを指します。 （24）穴のパンチ：金型の使用を指し、通常のパンチまたはCNCパンチのワークピースに穴のメッシュをパンチします。 （25）穴の拡大：ドリルまたはフライスカッターを使用して、ワークピースの小さな穴を大きな穴に処理するプロセスを指します。

24 January-2024